Ocena kompetencji w zakresie rozwiązywania problemów: jak obiektywnie sprawdzić umiejętności operatora maszyny bez zatrzymywania linii

Kierownik ds. szkoleń w zakładzie chce wiedzieć, którzy operatorzy potrafią ustalić przyczynę awarii maszyny, a nie tylko, którzy potrafią ją obsługiwać. Oczywistym testem jest obserwacja każdego operatora w przypadku rzeczywistej awarii. Problem polega na tym, że rzeczywiste awarie zdarzają się rzadko, nigdy nie są identyczne i są kosztowne: nikt nie zatrzyma linii pod napięciem, aby dać szansę czwartemu operatorowi, a dwóch operatorów nie napotka tego samego problemu.

W rezultacie ocena kończy się wrażeniem przełożonego lub pisemnym testem z SOP (standardowej procedury operacyjnej). Żadne z nich nie pokazuje, czy operator potrafi postawić diagnozę.

Niniejszy przewodnik jest przeznaczony dla kierowników ds. szkoleń w zakładach produkcyjnych oraz kierowników ds. utrzymania ruchu lub jakości, którzy z nimi współpracują. Pokazuje, jak przeprowadzić ocenę kompetencji w zakresie rozwiązywania problemów w bezpiecznym odpowiedniku zadania, takim jak stanowisko do analizy usterek lub cyfrowy przypadek usterki, oraz jak obiektywnie ją ocenić. Dotyczy on projektowania oceny. Przypadki, odpowiedzi i granice bezpieczeństwa muszą zostać zatwierdzone przez osoby będące właścicielami sprzętu.

Czym jest ocena kompetencji w zakresie rozwiązywania problemów?

Ocena kompetencji w zakresie rozwiązywania problemów to ustrukturyzowane zadanie, w którym operator diagnozuje usterkę, a reakcja jest oceniana na podstawie ustalonych kryteriów. W produkcji zazwyczaj odbywa się ona na bezpiecznym urządzeniu zastępczym prawdziwej maszyny, dzięki czemu produkcja nie jest przerywana, a każdy operator napotyka tę samą usterkę.

Szybkie fakty

1. Opisz problem z wydajnością

Zacznij od tego, co rola musi robić. Operator, który napotka usterkę, powinien odczytać objawy, zorientować się, co może być nie tak, sprawdzić najpierw najtańsze i najbezpieczniejsze elementy, a następnie zdecydować, czy naprawić, wyregulować, czy wezwać serwis. Umiejętność to rozumowanie, a nie naciskanie przycisków.

To różni się od postępowania zgodnie z procedurą. Procedura obejmuje usterki, które ktoś już zapisał. Rozwiązywanie problemów zaczyna się tam, gdzie procedura się kończy. Badania nad szkoleniem techników wskazują na to samo: Schaafstal, Schraagen i van Berlo opracowali podejście szkoleniowe, oparte na obserwacjach i literaturze naukowej, które łączyło ogólną strategię rozwiązywania problemów z awarią funkcjonalną sprzętu. W ich ocenie laboratoryjnej technicy przeszkoleni w ten sposób rozwiązywali około dwa razy więcej usterek w krótszym czasie niż ci, którzy uczyli się w tradycyjny sposób (Schaafstal i współpracownicy, 2000). Uczestnikami byli technicy, a nie operatorzy maszyn, dlatego należy traktować to jako wskazówkę projektową, a nie obietnicę.

Jeśli nadal projektujesz samo szkolenie, nasz przewodnik szkolenie operatorów w zakresie rozwiązywania problemów Obejmuje on zagadnienia związane z przeprowadzaniem operacji przez operatorów, od przestrzegania procedur operacyjnych (SOP) po diagnozowanie usterek. Niniejszy przewodnik rozpoczyna się od testu.

2. Zdiagnozuj luki w nauce i kontekście

Zanim przeprowadzisz ocenę, porównaj wymagania danego stanowiska z tym, co obecnie mierzysz.

1. Co mierzą obecne testy? Pisemny quiz dotyczący kontroli SOP. Podpis przełożonego potwierdza, że ​​ktoś obserwował operatora obsługującego maszynę. Żaden z testów nie wymaga od operatora diagnozowania nieznanej usterki.
2. Jakie jest zapotrzebowanie poznawcze? W zrewidowanej taksonomii Blooma ustalenie, która z kilku przyczyn pasuje do objawów, to analiza, a ocena, które działanie jest uzasadnione, to ewaluacja. Nasz przewodnik po dopasowywanie działań edukacyjnych do taksonomii Blooma wyjaśnia, jak odczytywać te wymagania i dopasowywać do nich test.
3. Gdzie znajduje się bezpieczny test? Model oceny kompetencji zawodowych Millera wyróżnia cztery poziomy: wie, umie jak, pokazuje jak i robi. Jego model wywodzi się z edukacji medycznej (Miller, 1990), ale tutaj pasuje. Test na stole warsztatowym lub cyfrowym przypadku usterki „pokazuje jak”: operator demonstruje umiejętność w kontrolowanym środowisku. Tylko obserwacja na linii testowej „pomaga”. Pierwszy może być bezpiecznie przeprowadzony dla każdego. Drugi wymaga czasu i musi być przestrzegany.
4. Czy to coś innego niż umiejętności jest przeszkodą? Sprawdź, czy operatorzy mają instrukcje, narzędzia i uprawnienia do przeprowadzenia dochodzenia, a także czy ktokolwiek ma na to czas. Operator, który dobrze diagnozuje problem na stanowisku, ale otrzymuje polecenie ponownego uruchomienia i kontynuowania, nie wykorzysta swoich umiejętności na linii.

3. Wybierz bezpieczny odpowiednik zadania

Potrzebujesz czegoś, co odtworzy problem diagnostyczny bez narażania ludzi i wyników. Trzy opcje, w kolejności rosnącej pod względem kosztów.

• Przypadek usterki cyfrowej. Krótki scenariusz z objawami, zrzutem ekranu HMI (interfejsu człowiek-maszyna), historią alarmów i kilkoma odczytami, o które może poprosić operator. Jest tani, powtarzalny i może działać jednocześnie dla całego zespołu zmianowego.
• Ławka do oceny błędów. Platforma szkoleniowa lub wycofana z eksploatacji maszyna z usterkami celowo wprowadzonymi przez wykwalifikowaną osobę. Obejmuje ona kontrole praktyczne, takie jak sprawdzenie czujnika lub śledzenie sygnału.
• Zapisana historia usterek. Prawdziwa usterka z przeszłości, odtworzona na podstawie dzienników i notatek konserwacyjnych, której rozwiązanie jest już znane. Jest realistyczna i niesie ze sobą specyficzne cechy elektrowni.

Niezależnie od tego, którą opcję wybierzesz, obowiązują dwie zasady. Nigdy nie dopuść do awarii urządzeń pod napięciem i przestrzegaj wszystkich zasad dotyczących izolacji energetycznej i zezwoleń obowiązujących na Twojej instalacji. Uzgodnij z kierownikiem utrzymania ruchu, jakie działania może podjąć operator, aby test nie nagrodził działań, do których nie jest upoważniony na linii.

4. Omów realistyczny przykład

Przykład. Kierownik ds. konserwacji lub jakości powinien zweryfikować sprawę, dowody i kryteria odpowiedzi przed użyciem.

Walizka. Przypadek cyfrowy opisuje maszynę napełniającą, która okresowo zatrzymuje się z powodu alarmu „nie wykryto produktu”. Operator otrzymuje historię alarmów, zdjęcie położenia czujnika, dziennik czyszczenia oraz notatkę, że w zeszłym tygodniu folia produktu stała się bardziej błyszcząca. Operator może poprosić o dalsze odczyty z listy. Klucz odpowiedzi eksperta zawiera najbardziej prawdopodobną przyczynę (czujnik, który błędnie odczytuje nową folię), kolejność, w jakiej powinny być przeprowadzane kontrole, oraz działania, jakie może podjąć operator.

Zadanie. Operator określa, co jego zdaniem jest nie tak, wymienia kolejno kontrole, które zamierza wykonać, podaje dowody każdej z nich i mówi, kiedy należy się zatrzymać i wezwać serwis.

Pierwsza próba. „Uruchom ponownie maszynę i skasuj alarm. Jeśli problem się powtórzy, wezwij serwis”. Operator zastosował procedurę standardowej procedury operacyjnej (SOP) i nie przedstawił żadnej diagnozy.

Prześlij opinię i spróbuj ponownie. Asesor pyta, co ostatnio się zmieniło i które sprawdzenie pozwoliłoby odróżnić problem z czujnikiem od problemu z podawaniem produktu. Ponowna próba wymaga podania kolejności sprawdzeń.

Silniejsza próba. „Alarm informuje, że produkt nie został wykryty, ale produkt jest dostarczany. Folia została wymieniona w zeszłym tygodniu i czujnik jest jedyną częścią, która ją odczytuje. Najpierw sprawdziłbym, czy czujnik jest brudny lub uszkodzony, ponieważ zajmuje to chwilę i jest bezpieczne. Jeśli jest czysty, poprosiłbym serwis o sprawdzenie ustawień czujnika dla nowej folii. Nie regulowałbym czujnika samodzielnie, ponieważ standardowa procedura operacyjna (SOP) zalicza to do konserwacji. Muszę wiedzieć, czy przestoje zaczęły się wraz z nową folią”.

Dlaczego każda odpowiedź jest możliwa do obrony lub niekompletna. Oceniaj każdą z nich według zatwierdzonych kryteriów, a nie preferencji asesora. Pierwsza próba jest zgodna z regułą, ale nie stawia diagnozy. Silniejsza próba porządkuje kontrole od tanich i bezpiecznych do kosztownych, wiąże każdą z nich z dowodami, pozostaje w kompetencjach operatora i wskazuje, co jeszcze musi wiedzieć.

5. Oceń to obiektywnie

Cel nie oznacza długiej listy kontrolnej. Oznacza to, że dwóch asesorów uzyskałoby ten sam wynik na podstawie tej samej odpowiedzi. Cztery nawyki zwiększają prawdopodobieństwo uzyskania takiego wyniku.

1. Zawczasu zamontuj obudowę i kluczyk. Każdy operator otrzymuje ten sam przypadek lub przypadek dopasowany, a klucz odpowiedzi zawiera prawdopodobną przyczynę, możliwe do obrony alternatywy i błędy krytyczne, zanim ktokolwiek zostanie oceniony.
2. Oceniaj dowody obserwowalne, nie wrażenia. Użyj krótkiej rubryki zawierającej trzy kryteria i od 0 do 2 punktów odniesienia, określonych wspólnie z kierownikiem ds. utrzymania ruchu lub jakości.
3. Poproś dwóch oceniających o ocenę niezależnie, a następnie porównaj. Niezgodności wskazują na niejasność kryterium. Doprecyzuj sformułowania, a następnie oceń nowy zestaw odpowiedzi.
4. Zachowaj proporcje czasu. Rejestruj czas potrzebny każdemu operatorowi, ale nie pozwól, aby szybkość przeważała nad sekwencją i dokładnością. Czas spędzony na ławce to nie czas spędzony na linii, a szybkie, błędne odgadnięcie jest gorsze niż wolniejsze, poprawne odgadnięcie.

Kotwice: 0 oznacza brak lub brak wsparcia, 1 oznacza częściowe z istotnymi pominięciami, a 2 oznacza kompletne i uzasadnione zgodnie z ustalonymi kryteriami. Zdefiniuj błędy krytyczne osobno, na przykład niebezpieczne działanie lub krok wykraczający poza uprawnienia, aby dobry wynik ogólny nie mógł ich ukryć. Ta rubryka stanowi proponowany punkt wyjścia, a nie sprawdzony standard gotowości. Nasz przewodnik po ocena osądu i rozwiązywania problemów w szkoleniu obejmuje bardziej szczegółowe omówienie kalibracji asesorów i pisania kotwic.

6. Sprawdź przelew i zaplanuj dalsze działania

Dobry wynik testu laboratoryjnego pokazuje, że operator potrafi postawić diagnozę w kontrolowanych warunkach. Nie oznacza to jednak, że będzie to robił na linii o dużym natężeniu zakłóceń i z wyjściem za sobą. Zaplanuj kolejny krok przed pierwszym testem.

• Użyj niewidocznego przypadku. Zdobądź dopasowany przypadek, którego operator nie spotkał, więc nie nagradzasz zapamiętywania pierwszej odpowiedzi.
• Kontynuuj rozmowę. Po upływie wyznaczonego czasu pracy poproś kierownika ds. konserwacji o przejrzenie wybranych ostatnich decyzji dotyczących błędów podjętych przez operatora lub o osobiste zaobserwowanie jednego błędu.
• Porównuj podobne z podobnymi. Zmierz te same dwie rzeczy na początku i na końcu badania – kolejność diagnozy i zgodność oceniającego – przy użyciu zdefiniowanej grupy, mianownika i czasu.

Jeśli śledzisz także przestoje, sprawdź, co jeszcze uległo zmianie w tym samym okresie, np. wprowadzono nowy produkt, zmieniono harmonogram konserwacji lub dodano nowy czujnik, zanim zaliczysz szkolenie.

Gdzie interaktywna dostawa pomaga

Cyfrowy przypadek usterki nadaje się do interaktywnego przekazu, ponieważ operator zobowiązuje się do odpowiedzi, zanim zobaczy odpowiedzi innych osób. Podczas sesji moderowanej można pokazać historię alarmów, poprosić każdego operatora o wybranie pierwszej kontroli, a następnie pokazać rozkład przed omówieniem. Ten sam przypadek można następnie przeprowadzić w indywidualnym tempie, z pytaniem otwartym uzasadniającym punktację dwóch asesorów. AhaSlides wspiera interaktywną naukę i przełączanie się między nauczaniem na żywo a indywidualnym tempem. Sprawdź wszystkie funkcje tworzenia treści, informacji zwrotnej lub raportowania, na których planujesz polegać, w kontekście własnego procesu pracy, i traktuj symulatory, sztuczną inteligencję i integracje systemowe jako zewnętrzne lub niepotwierdzone, dopóki nie przekonasz się, że działają.

Czego to nie naprawi

• Słaba lub brakująca wiedza na temat sprzętu. Jeśli operator nigdy nie widział, jak działa maszyna, należy go najpierw przetestować i nauczyć, jak działa.
• Autorytet. Jeśli operatorom nie wolno prowadzić dochodzenia, lepszy wynik niczego nie zmienia.
• Presja czasu. Linia, która nagradza wyniki bardziej niż diagnostykę, nauczy operatorów ponownego uruchamiania i przechodzenia do kolejnego etapu.
• Limity transferu. Bezpieczny odpowiednik zadania nie jest w stanie odtworzyć hałasu, stresu ani kosztów błędnej decyzji.
• Dryf oceniającego. Jeśli oceniający przestaną porównywać, wyniki znów zaczną się różnić.

Poinformuj sponsorów o tym na wczesnym etapie i ustalcie, kto zajmie się naprawą każdego z nich.

PYTANIA I ODPOWIEDZI

Czym jest ocena kompetencji w zakresie rozwiązywania problemów?

Ustrukturyzowane zadanie, w ramach którego operator diagnozuje usterkę, a odpowiedź jest oceniana na podstawie ustalonych kryteriów.

Jak testować rozwiązywanie problemów bez zatrzymywania produkcji?

Użyj bezpiecznego rozwiązania zastępczego dla maszyny będącej pod napięciem, takiego jak cyfrowy rejestr usterek, stół treningowy lub zarejestrowana historia usterek i nigdy nie zgłaszaj usterek do sprzętu będącego pod napięciem.

Jak uzyskać obiektywny wynik?

Ustal z wyprzedzeniem przypadek i klucz odpowiedzi, oceń obserwowane dowody na podstawie ustalonych kryteriów i pozwól dwóm oceniającym oceniać niezależnie oraz porównywać wyniki.

Czy ocena laboratoryjna dowodzi, że operator potrafi rozwiązywać problemy na linii?

Nie. Pokazuje umiejętność w kontrolowanym środowisku. Potwierdź to nadzorowaną pracą i analizą rzeczywistych błędów.

Gdzie zacząć

Wybierz jedną powtarzającą się usterkę w maszynie obsługiwanej przez Twoich operatorów. Poproś kierownika ds. utrzymania ruchu o spisanie jej w formie krótkiego, cyfrowego opisu przypadku, zawierającego prawdopodobną przyczynę, możliwe do obrony alternatywy oraz działania, które operator może podjąć. Przygotuj trzy kryteria, poproś dwóch asesorów o niezależne ocenienie pięciu odpowiedzi i porównaj wyniki. Popraw kryteria, których kryteria się nie zgadzają, a następnie oceń nowy, dopasowany przypadek przed wdrożeniem testu.

Aby zobaczyć, jak taki przypadek błędu może działać na żywo i być ponownie wykorzystany w tempie własnym, zapoznaj się z AhaSlides.