Arıza giderme yeterlilik değerlendirmesi: Üretim hattını durdurmadan makine operatörünün becerilerini objektif olarak nasıl test edebilirsiniz?

Bir fabrika eğitim müdürü, hangi operatörlerin makineyi çalıştırabildiğini değil, arızanın nedenini anlayabildiğini bilmek ister. En bariz test, her operatörün gerçek bir arızayı nasıl ele aldığını izlemektir. Sorun şu ki, gerçek arızalar nadirdir, asla birbirinin aynısı değildir ve maliyetlidir: Hiç kimse dördüncü bir operatöre sıra vermek için çalışan bir hattı durdurmaz ve hiçbir iki operatör aynı sorunla karşılaşmaz.

Dolayısıyla değerlendirme, bir amirin izlenimi veya standart işletim prosedürü (SOP) hakkında yazılı bir sınav olarak sonuçlanıyor. Bunların hiçbiri bir operatörün teşhis koyup koyamayacağını göstermiyor.

Bu kılavuz, tesis eğitim yöneticileri ve onlarla birlikte çalışan bakım veya kalite sorumluları içindir. Arıza tespit tezgahı veya dijital arıza vakası gibi güvenli bir görev eşdeğeri üzerinde arıza giderme yeterlilik değerlendirmesinin nasıl yapılacağını ve objektif olarak nasıl puanlanacağını göstermektedir. Değerlendirme tasarımına odaklanmaktadır. Vakalar, cevaplar ve güvenlik sınırları, ekipmanınızın sahipleri tarafından onaylanmalıdır.

Sorun giderme yeterlilik değerlendirmesi nedir?

Arıza giderme yeterlilik değerlendirmesi, bir operatörün bir arızayı teşhis ettiği ve yanıtın üzerinde anlaşılmış kriterlere göre puanlandığı yapılandırılmış bir görevdir. Üretimde genellikle gerçek makinenin yerine geçen güvenli bir model üzerinde çalıştırılır, böylece üretim durmaz ve her operatör aynı arızayla karşılaşır.

Hızlı gerçekler

1. Performans sorununu açıklayın.

Öncelikle, bu rolün ne yapması gerektiğiyle başlayalım. Bir arıza ile karşılaşan operatör, belirtileri okumalı, sorunun ne olabileceği konusunda bir fikir edinmeli, önce en ucuz ve en güvenli şeyleri kontrol etmeli ve onarmak, ayarlamak veya bakım çağırmak konusunda karar vermelidir. Buradaki beceri, düğmelere basmak değil, akıl yürütmedir.

Bu, bir prosedürü takip etmekten farklıdır. Bir prosedür, birinin önceden yazdığı hataları kapsar. Sorun giderme, prosedürün bittiği yerden başlar. Teknisyen eğitimine ilişkin araştırmalar da aynı şeyi gösteriyor: Schaafstal, Schraagen ve van Berlo, gözlem ve araştırma literatürüne dayanarak, genel bir sorun giderme stratejisini ekipmanın fonksiyonel bir arıza analiziyle birleştiren bir eğitim yaklaşımı geliştirdiler. Laboratuvar değerlendirmelerinde, bu şekilde eğitilen teknisyenler, geleneksel yöntemle eğitilenlere göre daha kısa sürede yaklaşık iki kat daha fazla arızayı çözdüler.Schaafstal ve meslektaşları, 2000Katılımcılar makine operatörü değil, teknisyendi; bu nedenle bunu bir tasarım kılavuzu olarak kullanın, bir vaat olarak değil.

Eğer hala eğitim programının tasarımını yapıyorsanız, rehberimiz size yardımcı olabilir. operatör sorun giderme eğitimi Bu kılavuz, operatörlerin standart işletim prosedürlerini (SOP) takip etmelerinden arıza teşhisine geçişini kapsar. Test aşamasından itibaren başlar.

2. Öğrenme ve bağlam eksikliklerini teşhis edin.

Değerlendirme yapmadan önce, işin gereksinimlerini mevcut ölçümlerinizle karşılaştırın.

1. Mevcut testler neyi ölçüyor? Standart işletim prosedürüne (SOP) ilişkin yazılı bir sınav, hatırlama yeteneğini kontrol eder. Bir amirin onayı, birinin operatörün makineyi çalıştırdığını izlediğini doğrular. Her ikisi de operatörün alışılmadık bir arızayı teşhis etmesini gerektirmez.
2. Bilişsel talep nedir? Bloom'un gözden geçirilmiş taksonomisinde, belirtilere hangi nedenin uyduğunu belirlemek analiz, hangi eylemin haklı olduğuna karar vermek ise değerlendirmedir. Rehberimiz Öğrenme etkinliklerini Bloom taksonomisine uygun hale getirmek Bu taleplerin nasıl okunacağını ve testin bunlara nasıl uyarlanacağını açıklar.
3. Güvenli bir test nerede yer alır? Miller'ın mesleki yeterliliği değerlendirme çerçevesi dört seviyeyi ayırır: bilir, nasıl yapılacağını bilir, nasıl yapılacağını gösterir ve yapar. Modeli tıp eğitiminden gelmektedir (Miller, 1990), ama buraya uyuyor. Tezgah üstü veya dijital arıza testi "nasıl yapılacağını gösterir": operatör kontrollü bir ortamda beceriyi sergiler. Sadece üretim hattındaki gözlem "yapmayı" gösterir. Birincisi herkes için güvenli bir şekilde çalıştırılabilir. İkincisi zaman alır ve buna uyulması gerekir.
4. Beceriden başka bir şey mi engel teşkil ediyor? Operatörlerin kılavuzlara, aletlere ve inceleme yetkisine sahip olup olmadıklarını ve birilerinin buna zaman ayırıp ayıramayacağını kontrol edin. Tezgah üzerinde iyi teşhis koyan ancak yeniden başlatıp devam etmesi söylenen bir operatör, üretim hattında bu becerisini kullanmayacaktır.

3. Güvenli bir görev eşdeğeri seçin.

Teşhis sorununu insanları veya çıktıyı riske atmadan yeniden üretebilecek bir şeye ihtiyacınız var. Maliyet sırasına göre artan üç seçenek.

• Dijital bir arıza vakası. Belirtileri, HMI (insan-makine arayüzü) ekran görüntüsünü, alarm geçmişini ve operatörün isteyebileceği birkaç değeri içeren kısa bir senaryo. Ucuz, tekrarlanabilir ve tüm vardiya ekibi için aynı anda çalıştırılabilir.
• Arıza tespit tezgahı. Nitelikli bir kişi tarafından kasıtlı olarak arızalar eklenmiş bir eğitim düzeneği veya hizmet dışı bırakılmış bir makine. Sensörü incelemek veya sinyali takip etmek gibi uygulamalı kontroller içerir.
• Kayıt altına alınmış arıza geçmişi. Geçmişte meydana gelen gerçek bir arıza, kayıtlar ve bakım notlarından yola çıkarak yeniden oluşturuldu ve cevabı zaten biliniyor. Gerçekçi ve tesisin kendine özgü özelliklerini taşıyor.

Hangi seçeneği tercih ederseniz edin, iki kural geçerlidir. Çalışır durumdaki ekipmana asla arıza enjekte etmeyin ve tesisinizin halihazırda kullandığı tüm enerji izolasyonu ve izin kurallarına uyun. Operatörün hangi eylemleri gerçekleştirebileceği konusunda bakım sorumlunuzla anlaşın, böylece test, operatörlerin hatta yapmaya yetkili olmadığı adımları ödüllendirmesin.

4. Gerçekçi bir örnek üzerinde çalışın.

Örnek niteliğindedir. Bir bakım veya kalite sorumlusu, kullanılmadan önce vakayı, kanıtları ve yanıt kriterlerini doğrulamalıdır.

Dosya. Dijital bir vaka, aralıklı olarak "ürün algılanmadı" alarmı vererek duran bir dolum makinesini tanımlıyor. Operatöre alarm geçmişi, sensör konumunun fotoğrafı, temizlik kaydı ve ürünün geçen hafta daha parlak bir filme dönüştürüldüğüne dair bir not veriliyor. Operatör, listeden daha fazla okuma isteyebilir. Uzman cevap anahtarı, en olası nedeni (yeni filmi yanlış okuyan bir sensör), kontrollerin hangi sırayla yapılması gerektiğini ve operatörün alabileceği önlemleri içeriyor.

Görev. Operatör, sorunun ne olduğunu düşündüğünü belirtir, yapacağı kontrolleri sırasıyla listeler, her kontrol için kanıtları sunar ve ne zaman durup bakım ekibini çağıracağını söyler.

İlk deneme. "Makineyi yeniden başlatın ve alarmı silin. Tekrar durursa, bakım ekibini arayın." Operatör, standart işletim prosedürü (SOP) adımını uyguladı ve herhangi bir teşhis sunmadı.

Geri bildirim ve yeniden deneme. Değerlendirme görevlisi, son zamanlarda neyin değiştiğini ve hangi kontrolün sensör sorununu ürün besleme sorunundan ayıracağını sorar. Yeniden deneme işlemi, kontrollerin sırasıyla yapılmasını ister.

Daha güçlü bir girişim. "Alarm, ürünün algılanmadığını söylüyor, ancak ürün geliyor. Film geçen hafta değişti ve sensör, filmi okuyan tek parça. Öncelikle sensörün kirli veya hasarlı olup olmadığını kontrol ederdim, çünkü bu bir dakika sürer ve güvenlidir. Temizse, bakım ekibinden yeni film için sensör ayarını kontrol etmelerini isterdim. Sensörü kendim ayarlamazdım, çünkü prosedür bunu bakım ekibine bırakıyor. Duraklamaların yeni filmle başlayıp başlamadığını bilmem gerekiyor."

Her bir yanıtın neden savunulabilir veya eksik olduğu. Her birini değerlendiricinin tercihine göre değil, onaylanmış kriterlere göre değerlendirin. İlk girişim bir kurala uyar ancak teşhis koymaz. Daha güçlü girişim, ucuz ve güvenli olandan pahalı olana kadar kontrolleri sıralar, her birini kanıtlara bağlar, operatörün yetki alanı içinde kalır ve henüz bilmesi gerekenleri belirtir.

5. Objektif olarak değerlendirin.

Nesnellik, uzun bir kontrol listesi anlamına gelmez. İki değerlendiricinin aynı yanıttan aynı puanı alacağı anlamına gelir. Dört alışkanlık bunu daha olası hale getirir.

1. Kılıfı ve anahtarı önceden tamir edin. Her operatöre aynı vaka veya eşleşen bir vaka verilir ve cevap anahtarında olası neden, savunulabilir alternatifler ve kritik hatalar belirtilir; ardından herkes puanlandırılır.
2. Gözlemlenebilir kanıtları puanlayın, izlenimleri değil. Bakım veya kalite sorumlunuzla birlikte tanımlayacağınız, üç kriter ve 0 ila 2 dayanak noktası içeren kısa bir değerlendirme formu kullanın.
3. İki değerlendiriciye bağımsız olarak puanlama yaptırın, ardından sonuçları karşılaştırın. Görüş ayrılıkları, bir kriterin nerede belirsiz olduğunu gösterir. İfadeyi netleştirin, ardından yeni bir yanıt kümesini puanlayın.
4. Zamanı doğru oranda değerlendirin. Her operatörün ne kadar zaman harcadığını kaydedin, ancak hızın sıralama ve doğruluğun önüne geçmesine izin vermeyin. Tezgah başında geçirilen zaman, üretim hattında geçirilen zaman değildir ve hızlı bir yanlış tahmin, yavaş ama doğru bir tahminden daha kötüdür.

Çapa noktaları: 0 eksik veya desteksiz, 1 ilgili eksikliklerle kısmi, 2 ise kabul edilen kriterlere göre eksiksiz ve gerekçelendirilmiş anlamına gelir. Kritik hataları ayrı olarak tanımlayın, örneğin güvenli olmayan bir eylem veya yetki dışı bir adım; böylece iyi bir genel puan bir hatayı gizleyemez. Bu değerlendirme, onaylanmış bir hazırlık standardı değil, önerilen bir başlangıç ​​noktasıdır. Kılavuzumuz Eğitimde muhakeme ve problem çözme becerilerinin değerlendirilmesi Değerlendiricilerin kalibrasyonu ve referans noktalarının yazılması konularını daha ayrıntılı olarak ele almaktadır.

6. Transferi kontrol edin ve takip planını oluşturun.

İyi bir test sonucu, operatörün kontrollü bir ortamda teşhis yapabildiğini gösterir. Ancak bu, operatörün arkasında çıkış sinyali olan gürültülü bir hatta da teşhis yapabileceğini göstermez. İlk testten önce bir sonraki adımı planlayın.

• Görünmeyen bir örnek kullanın. Operatörün karşılaşmadığı eşleşen bir durumu puanlandırın, bu nedenle ilk cevabı hatırlamayı ödüllendirmeyin.
• Hattı takip edin. İş başında yeterli süre geçirdikten sonra, bakım sorumlusuna operatörün son arıza tespit kararlarından bir örnek inceleme yaptırın veya bir arızayı bizzat gözlemleyin.
• Benzeri benzerle karşılaştırın. Başlangıç ​​ve takip aşamalarında aynı iki şeyi ölçün: tanı sırası ve değerlendirici uyumu; tanımlanmış bir grup, payda ve zamanlama ile.

Eğer arıza sürelerini de takip ediyorsanız, eğitim için kredi vermeden önce aynı dönemde başka nelerin değiştiğini de kontrol edin; örneğin yeni bir ürün, bakım programı değişikliği veya yeni bir sensör gibi.

Etkileşimli sunumun yardımcı olduğu yerler

Dijital bir arıza vakası, operatörün başkasının cevabını görmeden önce kendi cevabına karar vermesi nedeniyle etkileşimli sunuma uygundur. Kolaylaştırılmış bir oturumda, alarm geçmişini gösterebilir, her operatörden yapacağı ilk kontrolü seçmesini isteyebilir ve ardından tartışmadan önce yayılımı gösterebilirsiniz. Aynı vaka daha sonra, iki değerlendiricinin puanlayacağı açık uçlu bir soruyla, kendi hızında çalıştırılabilir. AhaSlides Etkileşimli öğrenmeyi ve canlı ile kendi hızınızda öğrenme arasında geçişi destekler. Kullanmayı planladığınız tüm yazma, geri bildirim veya raporlama işlevlerini kendi iş akışınızla karşılaştırın ve simülatörleri, yapay zekayı ve sistem entegrasyonlarını, çalıştıklarını görene kadar harici veya doğrulanmamış olarak değerlendirin.

Bu, neyi düzeltmeyecek?

• Ekipman bilgisinin zayıf veya eksik olması. Operatör makinenin nasıl çalıştığını daha önce hiç görmediyse, önce onu test edin ve öğretin.
• Yetki. Operatörlerin soruşturma yapmasına izin verilmezse, daha yüksek bir puan hiçbir şeyi değiştirmez.
• Zaman baskısı. Teşhisten ziyade çıktıyı ödüllendiren bir sistem, operatörlere yeniden başlamayı ve devam etmeyi öğretecektir.
• Transfer limitleri. Güvenli bir görev eşdeğeri, gürültüyü, stresi veya yanlış bir kararın maliyetini yeniden üretemez.
• Değerlendirici sapması. Değerlendiriciler karşılaştırmayı bırakırsa puanlar tekrar birbirinden uzaklaşır.

Bunları sponsorlara önceden bildirin ve her birini kimin düzelteceği konusunda anlaşın.

Sık Sorulan Sorular

Sorun giderme yeterlilik değerlendirmesi nedir?

Operatörün bir arızayı teşhis ettiği ve yanıtın önceden belirlenmiş kriterlere göre puanlandığı yapılandırılmış bir görev.

Üretimi durdurmadan sorun giderme testlerini nasıl yaparsınız?

Canlı makine için dijital arıza kaydı, eğitim tezgahı veya kaydedilmiş arıza geçmişi gibi güvenli bir alternatif kullanın ve asla canlı ekipmana arıza enjekte etmeyin.

Puanlamayı nasıl objektif hale getiriyorsunuz?

Vaka ve cevap anahtarını önceden hazırlayın, gözlemlenebilir kanıtları belirlenmiş kriterlere göre puanlayın ve iki değerlendiricinin bağımsız olarak puanlamasını ve karşılaştırmasını sağlayın.

Bir operatörün üretim hattında sorun giderme yeteneğine sahip olduğunu kanıtlayan bir puanlama sistemi var mıdır?

Hayır. Bu, beceriyi kontrollü bir ortamda gösterir. Bunu, denetimli çalışmalar ve gerçek hata kararlarının incelenmesiyle doğrulayın.

Nerede başlar

Operatörlerinizin kullandığı bir makinede tekrar eden bir arıza seçin. Bir bakım sorumlusundan, olası nedeni, savunulabilir alternatifleri ve operatörün alabileceği önlemleri içeren kısa bir dijital vaka raporu hazırlamasını isteyin. Üç kriterli değerlendirme şablonunu hazırlayın, iki değerlendiriciye beş yanıtı bağımsız olarak puanlatın ve karşılaştırın. Anlaşılmayan kriterleri düzeltin, ardından testi uygulamadan önce eşleşen yeni bir vakayı puanlayın.

Bu tür bir hata durumunun nasıl canlı olarak çalıştırılabileceğini ve sonrasında kendi hızınızda yeniden kullanılabileceğini görmek için inceleyin. AhaSlides.