Imagínese una forma de hacer cosas en la que no se desperdicie nada, cada paso mejore el producto y utilice todos sus recursos sabiamente. Esa es la esencia de la manufactura esbelta. Si alguna vez te has preguntado cómo algunas empresas logran producir más con menos, estás a punto de descubrir los secretos. En esta publicación de blog, exploraremos Los 5 principios básicos de la manufactura esbelta., llevándolo en un viaje por el camino que ha ayudado a muchas empresas en todo el mundo.
Tabla de contenido
¿Qué es la fabricación ajustada?
La fabricación ajustada es un enfoque sistemático de la producción, cuyo objetivo es reducir los residuos, aumentar la eficiencia y proporcionar valor a los clientes. Este enfoque tuvo su origen en la Sistema de producción de Toyota (TPS) y ahora ha sido adoptado en todo el mundo por diversas industrias y empresas.
El objetivo principal de la fabricación ajustada es simplificar el proceso de producción identificando y eliminando actividades, materiales o recursos innecesarios que no contribuyen directamente al producto o servicio final. Esto ayuda a agilizar el proceso y hacerlo más eficiente.
Beneficios de la fabricación ajustada
La fabricación ajustada ofrece varios beneficios a las empresas que buscan mejorar sus operaciones. Aquí hay cinco ventajas clave:
- En ahorro de costes: La producción ajustada identifica y elimina el desperdicio en los procesos, reduciendo así los costos operativos. Esto puede incluir menores costos de inventario, menor consumo de energía y menos retrabajo, lo que en última instancia aumenta las ganancias de la empresa.
- Aumentar la eficiencia: Al agilizar los procesos, eliminar cuellos de botella y optimizar el flujo de trabajo, la fabricación ajustada aumenta la eficiencia operativa. Esto significa que las empresas pueden producir más con la misma cantidad de recursos o menos, aprovechando al máximo su inversión.
- Calidad mejorada: La fabricación ajustada se centra en identificar y resolver las causas fundamentales de los defectos, lo que lleva a una mayor calidad del producto. Esto significa menos errores, menos retrabajo y una mayor satisfacción del cliente.
- Entrega más rápida: Las prácticas lean conducen a plazos de entrega más cortos y una respuesta más rápida a las necesidades de los clientes. La capacidad de producir y entregar productos a tiempo puede ayudar a las empresas a obtener una ventaja competitiva y cumplir con las expectativas de los clientes.
- Incrementar el compromiso de los empleados: Los principios Lean fomentan el compromiso de los empleados, la resolución de problemas y el empoderamiento. Los empleados comprometidos están más motivados, lo que genera un ambiente de trabajo más positivo y una mejora continua.
Los 5 principios de la fabricación ajustada
¿Cuáles son los 5 principios de la fabricación ajustada? Los cinco principios clave de la fabricación ajustada son:
1/ Valor: Proporcionar lo que le importa al cliente
El primer principio de Lean Manufacturing es comprender y ofrecer "valor". Este concepto gira en torno a identificar claramente lo que los clientes realmente valoran en un producto o servicio. La visión Lean del valor se centra en el cliente para identificar características, cualidades o atributos específicos por los cuales los clientes están dispuestos a pagar. Todo lo que no aporte estos valiosos elementos se considera desperdicio.
Obtener “valor” implica alinear estrechamente las actividades de una empresa con las expectativas y necesidades de los clientes. Al comprender lo que los clientes realmente quieren, una organización puede dirigir sus recursos y esfuerzos hacia entregar exactamente lo que agrega valor, mientras minimiza o elimina los componentes que no agregan valor. Este enfoque garantiza que los recursos se asignen de manera eficiente, lo cual es un aspecto clave de los principios de fabricación ajustada.
2/ Mapeo del flujo de valor: visualización del flujo de trabajo
El segundo principio Lean, "Mapeo del flujo de valor", juega un papel crucial para ayudar a las organizaciones a identificar y eliminar el desperdicio en sus procesos.
El mapeo del flujo de valor implica crear una representación visual integral de todo el proceso, desde el origen de las materias primas hasta el producto o servicio final proporcionado. Esta visualización ayuda a comprender la secuencia de actividades involucradas en el proceso.
El mapeo del flujo de valor es una herramienta importante para distinguir entre actividades que aportan valor a un producto o servicio y aquellas que no. Las actividades que no añaden valor, a menudo denominadas “muda”, pueden incluir diversas formas de desperdicio, como sobreproducción, exceso de inventario, tiempo de espera y procesamiento innecesario.
Al identificar y luego eliminar estas fuentes de desperdicio, las organizaciones pueden optimizar sus procesos, reducir los tiempos de entrega y mejorar la eficiencia operativa general.
A continuación se muestra un ejemplo de mapeo de flujo de valor, que puede ayudarlo a comprenderlo mejor:
3/ Flujo: Garantizar una progresión fluida
El “Flujo” tiene como objetivo crear un flujo de trabajo fluido y continuo dentro de la organización. El concepto de Flujo enfatiza que el trabajo debe pasar de una etapa a la siguiente sin interrupciones ni perturbaciones, promoviendo en última instancia la eficiencia.
Desde una perspectiva organizacional, Lean fomenta el establecimiento de un ambiente de trabajo donde las tareas y actividades se desarrollan sin obstáculos ni demoras.
Considere una línea de montaje de fabricación como un ejemplo de cómo lograr "flujo". Cada estación realiza una tarea específica y los productos se mueven sin problemas de una estación a otra sin interrupción. Esto ilustra el concepto de Flujo en Lean.
4/ Sistema Pull: Respondiendo a la Demanda
El Pull System consiste en producir o entregar servicios en respuesta a los pedidos de los clientes. Las organizaciones que adoptan un sistema Pull no fabrican artículos basándose en suposiciones de demanda futura. En cambio, responden a los pedidos reales recibidos. Esta práctica minimiza la sobreproducción, una de las Las siete formas principales de desperdicio. en manufactura esbelta.
- Un ejemplo de sistema pull es un supermercado. Los clientes sacan los productos que necesitan de los estantes y el supermercado los reabastece según sea necesario. Este sistema garantiza que siempre haya suficiente inventario para satisfacer la demanda de los clientes, pero tampoco que haya sobreproducción.
- Otro ejemplo de sistema pull es el de un concesionario de automóviles. Los clientes sacan del concesionario los coches que les interesan y los prueban. El concesionario sólo encarga coches nuevos al fabricante según sea necesario para satisfacer la demanda de los clientes.
5/ Mejora Continua (Kaizen)
El quinto y último principio Lean es la “Mejora Continua”, conocida como “Kaizen” o Proceso de mejora continua Kaizen. Se trata de fomentar una cultura de mejora continua.
Implica realizar mejoras pequeñas y consistentes a lo largo del tiempo en lugar de realizar cambios radicales o drásticos. Estas pequeñas mejoras se suman y conducen a avances significativos en el proceso, la calidad y la eficiencia general.
Uno de los aspectos importantes del Kaizen es su carácter integral. Fomenta la participación de todos los niveles de la organización, permitiendo a los empleados contribuir con sus ideas, observaciones y conocimientos. Este enfoque no sólo mejora la capacidad de resolución de problemas sino que también aumenta la moral y el compromiso de los empleados.
Kaizen asegura que la organización esté continuamente motivada para ser mejor, más eficiente y más efectiva. Es un compromiso de mejora continua y es un aspecto fundamental de una cultura Lean.
Consideraciones Finales:
Los cinco principios de la fabricación ajustada: valor, mapeo del flujo de valor, flujo, sistema de atracción y mejora continua (Kaizen) proporcionan a las organizaciones un marco poderoso para lograr la excelencia operativa.
Las organizaciones que adoptan los principios L5 de Lean Manufacturing no solo mejoran su eficiencia sino que también reducen el desperdicio y mejoran la calidad de sus productos y servicios.
Preguntas frecuentes sobre los principios de la fabricación ajustada
¿Cuáles son los 5 principios de la fabricación ajustada?
Los 5 principios de la fabricación ajustada son valor, mapeo del flujo de valor, flujo, sistema de extracción y mejora continua (Kaizen).
¿Existen 5 o 7 principios lean?
Si bien existen diferentes interpretaciones, los principios Lean más reconocidos son los 5 mencionados anteriormente.
¿Cuáles son las 10 reglas de la producción ajustada?
Las 10 reglas de la producción ajustada no suelen ser un estándar establecido en la fabricación ajustada. Los principios Lean suelen basarse en los cinco principios básicos mencionados anteriormente. Algunas fuentes pueden enumerar “reglas”, pero no hay un acuerdo universal sobre ellas.
Ref: ASMC | Elaboración
