Stel je een manier voor om dingen te maken waarbij niets verloren gaat, elke stap het product beter maakt en je al je hulpbronnen verstandig gebruikt. Dat is de essentie van lean manufacturing. Als je je ooit hebt afgevraagd hoe sommige bedrijven erin slagen meer te produceren met minder, dan sta je op het punt de geheimen te ontdekken. In deze blogpost gaan we op onderzoek uit de 5 kernprincipes van lean manufacturing, die u meeneemt op een reis langs de weg die veel bedrijven over de hele wereld heeft geholpen.
Inhoudsopgave
Wat is gestroomlijnde productie?
Lean manufacturing is een systematische benadering van de productie, die tot doel heeft verspilling te verminderen, de efficiëntie te verhogen en waarde aan klanten te bieden. Deze aanpak is voortgekomen uit de Toyota-productiesysteem (TPS) en is nu wereldwijd door verschillende industrieën en bedrijven overgenomen.
Het belangrijkste doel van lean manufacturing is het vereenvoudigen van het productieproces door onnodige activiteiten, materialen of middelen die niet direct bijdragen aan het eindproduct of de eindproducten te identificeren en te verwijderen. Dit helpt het proces te stroomlijnen en efficiënter te maken.
Voordelen van gestroomlijnde productie
Lean manufacturing biedt verschillende voordelen voor bedrijven die hun activiteiten willen verbeteren. Hier zijn vijf belangrijke voordelen:
- Kostenbesparingen: Lean manufacturing identificeert en elimineert verspillingen in processen, waardoor de bedrijfskosten worden verlaagd. Dit kan lagere voorraadkosten, een lager energieverbruik en minder nabewerking omvatten, waardoor de bedrijfswinst uiteindelijk toeneemt.
- Efficiëntie verhogen: Door processen te stroomlijnen, knelpunten te elimineren en de workflow te optimaliseren, verhoogt lean manufacturing de operationele efficiëntie. Dit betekent dat bedrijven meer kunnen produceren met dezelfde hoeveelheid grondstoffen of met minder, en zo het maximale uit hun investering kunnen halen.
- Verbeterde kwaliteit: Lean manufacturing richt zich op het identificeren en oplossen van de hoofdoorzaken van defecten, wat leidt tot een hogere productkwaliteit. Dit betekent minder fouten, minder nabewerking en een betere klanttevredenheid.
- Snellere levering: Lean-praktijken leiden tot kortere doorlooptijden en een snellere reactie op de behoeften van de klant. Het vermogen om producten op tijd te produceren en te leveren kan bedrijven helpen een concurrentievoordeel te behalen en aan de verwachtingen van de klant te voldoen.
- Verhoog de betrokkenheid van medewerkers: Lean-principes stimuleren de betrokkenheid van medewerkers, het oplossen van problemen en empowerment. Betrokken medewerkers zijn gemotiveerder, wat leidt tot een positievere werkomgeving en voortdurende verbetering.
De 5 principes van lean manufacturing
Wat zijn de 5 principes van Lean Manufacturing? De vijf belangrijkste principes van lean manufacturing zijn:
1/ Waarde: Bieden wat belangrijk is voor de klant
Het eerste principe van Lean Manufacturing is het begrijpen en leveren van “waarde”. Dit concept draait om het duidelijk identificeren van wat klanten echt waarderen in een product of dienst. De waardevisie van Lean is klantgericht en identificeert specifieke kenmerken, kwaliteiten of attributen waarvoor klanten bereid zijn te betalen. Alles wat niet bijdraagt aan deze waardevolle elementen wordt beschouwd als afval.
Het realiseren van “waarde” impliceert het nauw afstemmen van de activiteiten van een bedrijf op de verwachtingen en behoeften van de klant. Door te begrijpen wat klanten werkelijk willen, kan een organisatie haar middelen en inspanningen richten op het leveren van precies datgene wat waarde toevoegt, terwijl componenten die geen waarde toevoegen worden geminimaliseerd of geëlimineerd. Deze aanpak zorgt ervoor dat middelen efficiënt worden toegewezen, wat een belangrijk aspect is van Principles Of Lean Manufacturing.
2/ Waardestromen in kaart brengen: de werkstroom visualiseren
Het tweede Lean-principe, ‘Value Stream Mapping’, speelt een cruciale rol bij het helpen van organisaties bij het identificeren en elimineren van verspillingen in hun processen.
Waardestroomkaarten omvatten het creëren van een uitgebreide visuele weergave van het hele proces, van de oorsprong van de grondstoffen tot het eindproduct of de geleverde dienst. Deze visualisatie helpt bij het begrijpen van de volgorde van de activiteiten die bij het proces betrokken zijn.
Waardestroomkaarten zijn een belangrijk hulpmiddel om onderscheid te maken tussen activiteiten die waarde toevoegen aan een product of dienst en activiteiten die dat niet doen. Activiteiten die geen waarde toevoegen, vaak ‘muda’ genoemd, kunnen verschillende vormen van verspilling omvatten, zoals overproductie, overtollige voorraad, wachttijden en onnodige verwerking.
Door deze bronnen van verspilling te identificeren en vervolgens te elimineren, kunnen organisaties hun processen stroomlijnen, doorlooptijden verkorten en de algehele operationele efficiëntie verbeteren.
Hier is een voorbeeld van Value Stream Mapping, waarmee u dit beter kunt begrijpen:
3/ Flow: zorgen voor naadloze vooruitgang
‘Flow’ is bedoeld om een soepele en continue werkstroom binnen de organisatie te creëren. Het concept van Flow benadrukt dat het werk van de ene fase naar de volgende moet gaan zonder onderbreking of verstoring, wat uiteindelijk de efficiëntie bevordert.
Vanuit organisatorisch perspectief stimuleert Lean het creëren van een werkomgeving waarin taken en activiteiten zonder hinder of vertraging plaatsvinden.
Beschouw een productie-assemblagelijn als een voorbeeld van het bereiken van ‘flow’. Elk station voert een specifieke taak uit en producten verplaatsen zich naadloos en zonder onderbrekingen van het ene station naar het andere. Dit illustreert het concept van Flow in Lean.
4/ Pull-systeem: reageren op de vraag
Het Pull-systeem gaat over het produceren of leveren van diensten als reactie op klantorders. Organisaties die een Pull-systeem adopteren, vervaardigen geen artikelen op basis van aannames over de toekomstige vraag. In plaats daarvan reageren ze op daadwerkelijk ontvangen bestellingen. Deze praktijk minimaliseert de overproductie de zeven belangrijkste vormen van afval op het gebied van lean-productie.
- Een voorbeeld van een treksysteem is een supermarkt. Klanten halen de producten die ze nodig hebben uit de schappen en de supermarkt vult de schappen aan als dat nodig is. Dit systeem zorgt ervoor dat er altijd voldoende voorraad is om aan de vraag van de klant te voldoen, maar dat er ook geen sprake is van overproductie.
- Een ander voorbeeld van een pull-systeem is een autodealer. Klanten halen de auto's waarin ze geïnteresseerd zijn van het perceel en nemen ze mee voor een proefrit. De dealer bestelt alleen nieuwe auto's bij de fabrikant als dat nodig is om aan de vraag van de klant te voldoen.
5/ Continue verbetering (Kaizen)
Het vijfde en laatste Lean-principe is ‘Continuous Improvement’, bekend als ‘Kaizen’ Kaizen continu verbeteringsproces. Het gaat om het bevorderen van een cultuur van voortdurende verbetering.
Het gaat om het maken van kleine, consistente verbeteringen in de loop van de tijd, in plaats van het doorvoeren van radicale of drastische veranderingen. Deze kleine verbeteringen bij elkaar opgeteld leiden tot aanzienlijke vooruitgang op het gebied van proces, kwaliteit en algehele efficiëntie.
Een van de belangrijke aspecten van Kaizen is het alomvattende karakter ervan. Het moedigt deelname vanuit elk niveau van de organisatie aan, waardoor werknemers hun ideeën, observaties en inzichten kunnen inbrengen. Deze aanpak vergroot niet alleen het probleemoplossend vermogen, maar vergroot ook het moreel en de betrokkenheid van medewerkers.
Kaizen zorgt ervoor dat de organisatie continu gemotiveerd wordt om beter, efficiënter en effectiever te worden. Het is een streven naar voortdurende verbetering en is een fundamenteel aspect van een Lean-cultuur.
Conclusie
De 5 principes van Lean Manufacturing: waarde, waardestroom in kaart brengen, flow, pull-systeem en continue verbetering (Kaizen) – bieden organisaties een krachtig raamwerk voor het bereiken van operationele uitmuntendheid.
Organisaties die de L5-principes van Lean Manufacturing omarmen, verbeteren niet alleen hun efficiëntie, maar verminderen ook de verspilling en verbeteren de kwaliteit van hun producten en diensten.
Veelgestelde vragen over de principes van lean manufacturing
Wat zijn de 5 principes van lean manufacturing?
De 5 principes van Lean Manufacturing zijn waarde, waardestroom in kaart brengen, flow, pull-systeem en continue verbetering (Kaizen).
Zijn er 5 of 7 lean principes?
Hoewel er verschillende interpretaties zijn, zijn de meest algemeen erkende Lean-principes de vijf hierboven genoemde.
Wat zijn de 10 regels van lean production?
De 10 regels van Lean Production zijn doorgaans geen standaardset in Lean Manufacturing. Lean-principes zijn doorgaans gebaseerd op de vijf eerder genoemde kernprincipes. Sommige bronnen noemen misschien ‘regels’, maar daar is niet iedereen het over eens.
