Hãy hình dung một cách tạo ra mọi thứ mà không có gì lãng phí, mỗi bước đều làm cho sản phẩm trở nên tốt hơn và bạn sử dụng tất cả các nguồn lực của mình một cách khôn ngoan. Đó là bản chất của sản xuất tinh gọn. Nếu bạn từng thắc mắc làm thế nào một số công ty có thể sản xuất nhiều hơn với ít nguồn lực hơn thì bạn sắp khám phá ra những bí mật. Trong bài đăng trên blog này, chúng ta sẽ khám phá 5 nguyên tắc cốt lõi của sản xuất tinh gọn, đưa bạn vào cuộc hành trình đã giúp ích cho nhiều doanh nghiệp trên khắp thế giới.
Mục lục
Sản xuất tinh gọn là gì?
Sản xuất tinh gọn là một cách tiếp cận có hệ thống trong sản xuất, nhằm mục đích giảm lãng phí, tăng hiệu quả và mang lại giá trị cho khách hàng. Cách tiếp cận này bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và hiện đã được áp dụng trên toàn thế giới bởi nhiều ngành công nghiệp và doanh nghiệp khác nhau.
Mục tiêu chính của sản xuất tinh gọn là đơn giản hóa quy trình sản xuất bằng cách xác định và loại bỏ mọi hoạt động, nguyên liệu hoặc tài nguyên không cần thiết không đóng góp trực tiếp vào sản phẩm hoặc dịch vụ cuối cùng. Điều này giúp hợp lý hóa quy trình và làm cho nó hiệu quả hơn.
Lợi ích của sản xuất tinh gọn
Sản xuất tinh gọn mang lại một số lợi ích cho các công ty muốn cải thiện hoạt động của mình. Dưới đây là năm lợi thế chính:
- Tiết kiệm chi phí: Sản xuất tinh gọn xác định và loại bỏ lãng phí trong các quy trình, từ đó giảm chi phí vận hành. Điều này có thể bao gồm chi phí tồn kho thấp hơn, giảm tiêu thụ năng lượng và ít phải làm lại hơn, cuối cùng là tăng lợi nhuận của công ty.
- Tăng hiệu quả: Bằng cách hợp lý hóa các quy trình, loại bỏ tắc nghẽn và tối ưu hóa quy trình làm việc, sản xuất tinh gọn sẽ tăng hiệu quả hoạt động. Điều này có nghĩa là các doanh nghiệp có thể sản xuất nhiều hơn với cùng lượng tài nguyên hoặc ít hơn, tận dụng tối đa khoản đầu tư của mình.
- Nâng cao chất lượng: Sản xuất tinh gọn tập trung vào việc xác định và giải quyết các nguyên nhân gốc rễ của khuyết tật, dẫn đến chất lượng sản phẩm cao hơn. Điều này có nghĩa là ít lỗi hơn, ít phải làm lại hơn và sự hài lòng của khách hàng tốt hơn.
- Giao hàng nhanh hơn: Thực hành tinh gọn dẫn đến thời gian thực hiện ngắn hơn và đáp ứng nhanh hơn nhu cầu của khách hàng. Khả năng sản xuất và giao sản phẩm đúng thời hạn có thể giúp các công ty đạt được lợi thế cạnh tranh và đáp ứng mong đợi của khách hàng.
- Tăng sự gắn kết của nhân viên: Nguyên tắc tinh gọn khuyến khích sự tham gia của nhân viên, giải quyết vấn đề và trao quyền. Nhân viên gắn bó sẽ có động lực hơn, dẫn đến môi trường làm việc tích cực hơn và cải tiến liên tục.
5 nguyên tắc của sản xuất tinh gọn
5 nguyên tắc của sản xuất Lean là gì? Năm nguyên tắc chính của sản xuất tinh gọn là:
1/ Giá trị: Cung cấp những gì quan trọng cho khách hàng
Nguyên tắc đầu tiên của Lean Manufacturing là hiểu và mang lại “Giá trị”. Khái niệm này xoay quanh việc xác định rõ ràng những gì khách hàng thực sự đánh giá cao ở một sản phẩm hoặc dịch vụ. Quan điểm về giá trị của Lean là lấy khách hàng làm trung tâm để xác định các tính năng, chất lượng hoặc thuộc tính cụ thể mà khách hàng sẵn sàng trả. Bất cứ thứ gì không đóng góp vào những yếu tố có giá trị này đều bị coi là lãng phí.
Việc hiện thực hóa “giá trị” liên quan đến việc điều chỉnh chặt chẽ các hoạt động của doanh nghiệp với mong đợi và nhu cầu của khách hàng. Bằng cách hiểu những gì khách hàng thực sự muốn, một tổ chức có thể hướng các nguồn lực và nỗ lực của mình vào việc cung cấp chính xác những gì làm tăng giá trị, đồng thời giảm thiểu hoặc loại bỏ các thành phần không tạo ra giá trị. Cách tiếp cận này đảm bảo rằng các nguồn lực được phân bổ hiệu quả, đây là khía cạnh quan trọng của Nguyên tắc Sản xuất Tinh gọn.
2/ Lập bản đồ dòng giá trị: Trực quan hóa luồng công việc
Nguyên tắc Lean thứ hai, “Bản đồ dòng giá trị”, đóng một vai trò quan trọng trong việc giúp các tổ chức xác định và loại bỏ lãng phí trong quy trình của họ.
Lập bản đồ dòng giá trị đòi hỏi phải tạo ra sự trình bày trực quan toàn diện về toàn bộ quy trình, từ nguồn gốc nguyên liệu thô đến sản phẩm hoặc dịch vụ cuối cùng được cung cấp. Hình dung này hỗ trợ việc hiểu trình tự các hoạt động liên quan đến quy trình.
Lập bản đồ dòng giá trị là một công cụ quan trọng để phân biệt giữa các hoạt động đóng góp giá trị cho sản phẩm hoặc dịch vụ và những hoạt động không đóng góp giá trị. Các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng, thường được gọi là “muda”, có thể bao gồm nhiều dạng lãng phí khác nhau, chẳng hạn như sản xuất thừa, tồn kho dư thừa, thời gian chờ đợi và xử lý không cần thiết.
Bằng cách xác định và sau đó loại bỏ các nguồn lãng phí này, các tổ chức có thể hợp lý hóa quy trình của mình, giảm thời gian thực hiện và cải thiện hiệu quả hoạt động tổng thể.
Dưới đây là một ví dụ về Ánh xạ luồng giá trị, có thể giúp bạn hiểu rõ hơn về nó:
3/ Quy trình: Đảm bảo tiến độ liền mạch
“Dòng chảy” nhằm mục đích tạo ra một luồng công việc trôi chảy và liên tục trong tổ chức. Khái niệm Dòng chảy nhấn mạnh rằng công việc phải chuyển từ giai đoạn này sang giai đoạn tiếp theo mà không bị gián đoạn hoặc gián đoạn, cuối cùng là nâng cao hiệu quả.
Từ góc độ tổ chức, Lean khuyến khích thiết lập một môi trường làm việc nơi các nhiệm vụ và hoạt động được tiến hành mà không gặp trở ngại hoặc chậm trễ.
Hãy xem dây chuyền lắp ráp sản xuất là một ví dụ về việc đạt được “dòng chảy”. Mỗi trạm thực hiện một nhiệm vụ cụ thể và các sản phẩm di chuyển liền mạch từ trạm này sang trạm khác mà không bị gián đoạn. Điều này minh họa khái niệm Dòng chảy trong Lean.
4/ Hệ thống kéo: Đáp ứng nhu cầu
Hệ thống Kéo là về sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ để đáp ứng đơn đặt hàng của khách hàng. Các tổ chức áp dụng Hệ thống Kéo không sản xuất các mặt hàng dựa trên giả định về nhu cầu trong tương lai. Thay vào đó, họ phản hồi các đơn đặt hàng thực tế nhận được. Cách làm này giảm thiểu việc sản xuất thừa, một trong những bảy dạng lãng phí chính trong sản xuất Lean.
- Một ví dụ về hệ thống kéo là siêu thị. Khách hàng lấy sản phẩm họ cần ra khỏi kệ và siêu thị sẽ bổ sung thêm sản phẩm lên kệ nếu cần. Hệ thống này đảm bảo luôn có đủ hàng tồn kho để đáp ứng nhu cầu của khách hàng nhưng cũng không xảy ra tình trạng sản xuất thừa.
- Một ví dụ khác về hệ thống kéo là đại lý ô tô. Khách hàng kéo những chiếc xe họ quan tâm ra khỏi bãi và lái thử. Đại lý chỉ đặt mua xe mới từ nhà sản xuất khi cần thiết để đáp ứng nhu cầu của khách hàng.
5/ Cải tiến liên tục (Kaizen)
Nguyên tắc Lean thứ năm và cuối cùng là “Cải tiến liên tục”, được gọi là “Kaizen” hay Quá trình cải tiến liên tục Kaizen. Đó là về việc thúc đẩy một nền văn hóa cải tiến liên tục.
Nó liên quan đến việc thực hiện những cải tiến nhỏ, nhất quán theo thời gian thay vì thực hiện những thay đổi căn bản hoặc mạnh mẽ. Những cải tiến nhỏ này cộng lại sẽ dẫn đến những tiến bộ đáng kể về quy trình, chất lượng và hiệu quả tổng thể.
Một trong những khía cạnh quan trọng của Kaizen là tính chất toàn diện của nó. Nó khuyến khích sự tham gia từ mọi cấp độ của tổ chức, cho phép nhân viên đóng góp ý tưởng, quan sát và hiểu biết của họ. Cách tiếp cận này không chỉ nâng cao khả năng giải quyết vấn đề mà còn nâng cao tinh thần và sự gắn kết của nhân viên.
Kaizen đảm bảo rằng tổ chức được thúc đẩy liên tục để trở nên tốt hơn, hiệu quả hơn và hiệu quả hơn. Đó là một cam kết cải tiến liên tục và là một khía cạnh cơ bản của văn hóa Lean.
Kết luận:
5 nguyên tắc của Sản xuất Tinh gọn: Giá trị, Lập bản đồ dòng giá trị, Quy trình, Hệ thống kéo và Cải tiến liên tục (Kaizen) – cung cấp cho các tổ chức một khuôn khổ mạnh mẽ để đạt được hoạt động xuất sắc.
Các tổ chức áp dụng Nguyên tắc L5 của Sản xuất Tinh gọn không chỉ nâng cao hiệu quả mà còn giảm lãng phí và nâng cao chất lượng sản phẩm và dịch vụ của họ.
Câu hỏi thường gặp về nguyên tắc sản xuất tinh gọn
5 nguyên tắc của sản xuất tinh gọn là gì?
5 nguyên tắc của Sản xuất tinh gọn là Giá trị, Lập bản đồ dòng giá trị, Quy trình, Hệ thống kéo và Cải tiến liên tục (Kaizen).
Có 5 hoặc 7 nguyên tắc tinh gọn?
Mặc dù có nhiều cách giải thích khác nhau nhưng nguyên tắc Lean được công nhận rộng rãi nhất là 5 nguyên tắc nêu trên.
10 quy tắc của sản xuất tinh gọn là gì?
10 Quy tắc Sản xuất Tinh gọn thường không phải là bộ tiêu chuẩn trong Sản xuất Tinh gọn. Nguyên tắc Lean thường dựa trên 5 nguyên tắc cốt lõi được đề cập trước đó. Một số nguồn có thể liệt kê “các quy tắc”, nhưng chúng không được thống nhất rộng rãi.
Tham khảo: ASCM | Sản xuất Chế tạo
